文章摘自：數字化企業
導讀：目前，製造業正處於新的發展和改革前沿，而價值鏈改革的核心手段是智能製造。
隨着物聯網、人工智能、大數據、雲計算等技術的不斷髮展，以及工業4.0的推行與變革，越來越多的企業開始加速推動智能化轉型。然而，製造企業在向自動化、數字化、智能化轉型的過程中，在供應鏈管理、製造協同、過程管控等環節依然存在着諸多痛點，只有正確認知企業存在的管理瓶頸，纔有助於提出科學的改善方法。
一、傳統制造企業面臨的挑戰
① 生產狀態不穩定
整個生產狀態的不穩定在傳統企業裏面佔據着主要位置，也是很多企業最頭痛，最難解決的問題。很多企業在市場分析、銷售預測方面能力不足，很難制定相對準確的生產計劃，在生產環節插單、改單、加單、消單現象非常普遍。此外，傳統企業的生產車間因爲自動化程度不高、工藝路線長等原因，經常出現設備、品質、材料、人員的異常情況，給成本控制帶來了很大的壓力。
② 車間信息不透明
很多中小企業面臨所謂“三啞問題”，也就是啞崗位、啞設備、啞企業。這些崗位、設備與企業的信息不交互、不共享、不透明。傳統企業從製造到“智造”，除了技術和設備要升級和改造，還必須解決企業所面臨的“三啞問題”，實現生產崗位、設備與企業的信息交互共享，且生產實時監控，從來料到打包入庫，整個生產過程監控和品質管控。
③ 部門之間無法有效協同
當企業發展到一定階段，具備一定規模後，就會發現個體效率高不一定等於組織效率高，具體到企業的表現就是：在車間裏面員工都很忙，但是，急出貨做不出來，不緊急的貨卻在倉庫堆積成山。同時，各部門之間缺乏統一協調，各自爲政，存在相互指責、相互推諉的情況，給企業整體效益帶來損失。
④ 抗風險能力較弱
很多傳統制造企業抗風險能力不足，在外部環境發生急速變化時，比如貿易戰、自然災害等突發事件，很難在短時間內做出改善並適應外部環境。受此次新冠疫情影響，很多企業在及時復工復產方面，面臨諸多問題，特別是在運營管理層面。在人力資源方面，各崗位員工難以及時到位；在供應鏈方面，疫情會影響企業的訂單量以及物流的通暢；在生產管理方面，防疫措施給企業車間現場管理帶來了更高的要求；在廠區協同方面，復工時間差異會導致多廠區難以協同。
二、智能製造該如何切入？
面對傳統企業在生產運營過程中的諸多痛點，以及在面對外部突發事件時，如何增強企業應對能力。企業必須有針對性的進行改善，才能給企業帶來實實在在的效益和管理水平的提升。IBM認爲企業可以從精益生產、製造協同和整合運營三個方面進行切入，增強企業核心競爭力。
① 精益生產
精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求的不斷變化，並能使生產過程中一切不良、多餘的東西被精簡，最終達到包括生產效率、產品質量以及用戶反饋各方面最優化的一種生產管理方式。
② 製造協同
製造協同是在統一的信息系統體系結構下，利用集成的思想和方法，將各個分系統進行集成，解決現有的製造業中的信息孤島問題，並輔以可視化平臺，快速反應生產狀況，從而加強企業各部門之間的協同生產管理能力。
③ 整合運營
在整合運營方面，通過實時敏捷協同的供應鏈整合，提升總體營運效率；採取預測性質量體系，從事後控制向事前防範；構建面向製造業務的共享平臺，打通端到端的價值鏈，幫助企業不斷提升用戶響應。
三、企業如何實現提質、降本、增效？
對於企業來說，不管是從精益生產、製造協同還是整合運營方面進行切入，推進智能製造，其最終目標都是爲了實現提質、降本、增效。
一個企業要獲取更大的市場，賺取更多的利潤，增強企業抵禦市場風險能力，必須通過創新提高產品的品質。在生產環節，通過優化生產過程來提高產品生產效率。目前，在電子製造和汽車製造行業，IBM已經實現利用一些可視化的檢測手段幫助企業實現產品的自動化質量檢測，通過建立質量的反饋機制，實現對生產過程的優化，進而提升產品品質。
降低成本是製造企業推動轉型的一個最重要指標。降本不只是通過打造無人化或少人化的工廠來降低對人力資源的需求。降本更重要的還體現在如何提升現有設備和能源的利用效率，通過優化生產過程，全盤掌控企業的製造資源，實現對人、機、物等資源的高效調度，最大化提升生產資源要素的利用效率，並有效的減少原材料的浪費，降低廢品率，提高產品品質。
增效的本質是通過提升從研發到生產再到銷售的全流程過程的效率，實現產品和業務服務的增值，產品的競爭力源於品質，也在於單位時間內企業的生產效率和投入成本。對製造企業而言，快速響應市場需求推出滿足客戶需求的產品是提升市場競爭力的優勢所在。比如通過協同研發設計提升產品的研發效率，縮短產品的設計週期。在生產製造過程中，利用AI、物聯網、數據分析等技術手段實現對設備、產線、物料、在製品等過程的狀態監測，實現對製造資源的全盤掌控和高效調度，在產品交付和使用過程中，利用遠程數據採集手段，對產品的運行狀態和可能出現的問題進行監控，爲客戶提供可預測性維護服務。
